Ventajas clave
El diseño de los haces tubulares y la configuración de las camisas aseguran un flujo uniforme incluso en fluidos con viscosidad superior a 5000 cP. Se eliminan zonas muertas y se reduce la formación de depósitos.
Resultado: coeficiente de transferencia estable durante toda la campaña de producción.Fabricación en acero inoxidable AISI 316 con soldadura TIG controlada y tratamientos térmicos post-soldadura. Los reactores encamisados soportan más de 10.000 ciclos sin fallos estructurales.
Resultado: vida útil prolongada y mantenimiento programado predecible.Cada intercambiador y tubería de presión se calcula con correlaciones validadas en planta y verificación por elementos finitos. Se entregan tablas de presiones admisibles para cada condición de operación.
Resultado: cumplimiento normativo y seguridad operativa desde el primer arranque.La optimización de la superficie de intercambio y la selección de materiales con baja resistividad térmica reducen el consumo energético hasta un 18% en comparación con diseños genéricos.
Resultado: retorno de inversión medible en el primer año de operación.Los sistemas de tuberías de presión se diseñan con bridas soldadas y soportes ajustables que permiten el reemplazo sin modificar la infraestructura de planta. Se incluyen planos de montaje y lista de repuestos críticos.
Resultado: instalación en menos de 48 horas sin detener la producción completa.Próximo paso en tu proyecto térmico
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El intercambiador tubular utiliza haces de tubos dentro de una carcasa, ideal para fluidos viscosos o con partículas en suspensión. El de placas emplea canales formados por placas corrugadas, más compacto pero sensible a obstrucciones. La elección depende de la viscosidad, la presión de trabajo y la necesidad de limpieza mecánica.
El AISI 316 es el estándar por su resistencia a la corrosión intergranular y buena tenacidad en ciclos térmicos. Para aplicaciones con temperaturas superiores a 550 °C o medios clorurados se evalúa el AISI 316Ti o el 317L. La soldadura debe seguir un procedimiento cualificado con control de ferrita delta.
Se calcula el caudal de fluido caloportador, la velocidad mínima para evitar zonas estancas y la pérdida de carga admisible. Se emplean deflectores helicoidales o camisas con canales mecanizados para forzar el flujo en toda la superficie. Las simulaciones CFD ayudan a verificar la distribución térmica antes de fabricar.
En plantas B2B se aplica ASME B31.3 para procesos, o EN 13480 en ámbito europeo. Ambas exigen cálculos de espesor por presión interna, análisis de expansión térmica y ensayos no destructivos. Para fluidos térmicos con riesgo de corrosión bajo tensión se requieren materiales con límite de dureza controlado.
Depende del servicio y del historial de fallos. Como regla general, se recomienda una inspección visual interna cada 12 meses y una prueba de presión cada 5 años. Si el fluido de proceso forma depósitos, se programa limpieza química o mecánica según la caída de presión medida en operación.
La circulación forzada permite mantener velocidades de fluido constantes independientemente de la temperatura, evitando puntos calientes y mejorando la transferencia de calor. Es obligatoria cuando el fluido es muy viscoso o cuando se requiere una rampa de calentamiento controlada. El costo adicional de la bomba se compensa con mayor vida útil del equipo.